前回はバトン BG−17 CO2 GBB（グロック17 GEN.5）のスライドを分解しました。
今回は残ったシャーシ部分を分解しながら各部を見て行きたいと思います。
またスライドと同様に執筆時点（2023年2月4日）でちょこちょこトラブルが出ているようなので私の元エンジン設計者の観点から各部品をチェックしながら進めていきます。
またカスタムの方向性も考えながら進めていきます。
ちなみに今回、分解する製品は自分で試し撃ちで300発程度使用した状態です。
シャーシ全体像
まずは分解する前にシャーシの全体像を見て行きます。
メカニズムが見える方向で見て行きます。
ざっくりと全体のメカニズムを見た感じでは個人的にUMAREX/VFCのグロックに似ているような気がします（東京マルイさんのグッロク18C系列）。ただし私は東京マルイ、KSC、VFCを見ただけでWEとかは見たことがありません。
次にマガジンを装着してみます。
シンプルにマガジンを装着したところマガジンの面とハンマーユニットの面の高さが同じになりました。
次にマガジンを持ち上げる感じで装着して見ます（マガジンのガタ）。
マガジンのガタの分だけマガジン全体が上方向に持ち上がります。この時にハンマーユニット部の面に対しマガジンの面は上方向に突き出てきます。
個人的な見解としては設計の設定ではシンプルにマガジンを装着した状態で検討していると思います（面をわざわざズラす理由がない）。
執筆時点（2023年2月4日）ではこのマガジンのガタにより初速の差が出ているようですが、マガジンキャッチのガタの設定が大きくてたまたまマガジンが突き出てしまいマガジンのガス排出口とスライドのガス入口が密着され初速が出ていると思います(設計的はイレギュラー状態）。
モノによりますが機械設計では10μ単位（攻める時は1μ）で物体の干渉の計算をするのでマガジンが突き出た状態（初速が出る状態）で使用するとスライドのノズルのタペット等の他部品と干渉し破損する可能性が高いと思います（マガジンのガスルートパキンがズタズタになる）。
なのでもしマガジンのガタが気になる方は、ガタを修正する場合にマガジンが持ち上がる状態（初速が出る状態）でのガタ詰めはやめた方が良いと思います。
ちなみにこのマガジンのガタは単純にマガジンの凹とマガジンキャッチの凸の寸法の設定ミスだと思います（2mmくらいのガタは普通は考えられない）。私が持っているガスブロのいくつかでマガジンのガタを確認したところガタは0.2~0.5mmくらいでした。
シャーシの分解
シャーシの前部分を分解して行きます。
まずスライドリリースレバーのスプリングを外して行きます。
ここでのコツとしてはロの形状のスプリングをマイナスドライバーで押しながら位置を写真の手前側にズラします。
ズラしたスプリングを取り出します。
通常ではこのレバーのスプリングはコイルスプリング採用が数多い中で変形スプリングを採用したのは個人的に良いと思います。
普通のコイルスプリングだとスライドレバー両側のバランスが取りづらい扱いにくい（レバー両側を手で持って動かしにくい）ですがこの変形スプリングのおかげでかなり扱いやすさが向上しています。
次にトリガースプリングを外して行きます。
このスプリングを外すときは私はピンセットを使うことが多いです（先端が細いピンセット）。
・タミヤ ツル首 ピンセット
細かいバネの取り付け作業で重宝します。
トリガースプリングを外した状態です。
次にスライドリリースレバーを外します。
既にレバーを固定しているバネを取り外しているので横にスライドさせれば取り外せます。
次にフレームを固定しているネジを外します。
次にトリガーを固定しているピンを抜きます。
このピンは抜く方向が決まっているので注意です。
・シグネット ピンポンチセット
高級ブランドではありませんが、自動車業界ではコスパが良い中級ブランドでおススメです。しかも安いです。
・イーグルフォース メンテナンスベンチブロック ハンドガン用
あるとかなり便利です。しかもハンドガン用で長モノにも十分、対応できるので重宝します。むしろ同社のM4用は個人的に必要性を感じませんでした。
・ベッセル プラスチックハンマー
安くて頑丈で長持ちします。サイズはコントロール、パワーのバランスで1ポンドがオススメです。
これでシャーシの前部分のフレームが簡単に取り外せます。
フレームを引き抜くとスライドリリースレバー、レバースプリングが出て来るので失くさないように注意です。
構成部品は以下の写真になります。
ハンマーユニットの取り外し
まずは上記で紹介したピンポンチとハンドガンブロックを使ってピンを外します。
このピンも向きが決まっているので注意です。
次にハンマーユニットを固定したいるネジを外します。
これでトリガーを含めたハンマーユニットが取り出せます。
取り出した部品一式です。
トリガープレートはそこそこの板の厚みで材質はプレス用の鉄代表のSP材（普通の板金材）だと思います。
トリガーを見て行きます。
樹脂の弾性を利用したトリガーセフティが付いています（グロックの定番）。この樹脂の弾性バネの荷重が高めなのが気になります。
次に製品レビュー時に気になったトリガーフィーリングの悪さの原因を探して行きます。
見た感じではセーフティの角部（写真の黄色線）が微妙にシャーシに干渉しているようです。なので対応としては接触部分である黄色の角に面取りをすればかなり変わると思います。
ただし面取りを大きく加工してしまうとセーフティが効かなくなるので少しずつ加工したほうが良さそうです（切れ味の良いカッターで角を切るのも有効）。
ここまで思ったことがMOSを採用したことによって各パーツのクリアランス確保にかなり気を使っている一方でマガジンのガタやトリガーセーフティ部の角部など詰めが甘い部分が見られるのが謎です（設計担当者が複数人居るからなのかな？）
ハンマーユニット
取り外したハンマーユニット部を見て行きます。
まずはサイドビューです。ノッカーリターンスプリングは失くしやすいので予め取り外した状態の写真です。
反対側です。
さらに時計回りに90°回して見てみます。
さらに時計回りに90°動かして最後にマガジンとの接触面です
ハンマーユニットの全体を見た感じでは個人的にUMAREX/VFCにかなり似ている気がします。まあこの機構は東京マルイさんのグロック18Cが基になっておりメンテ、分解が楽なのでこれからチャレンジする方に良いと思います。
個人的な方法ですがハンマーユニットを分解して行きます。
最初に失くしやすいノッカーリターン、ノッカーリターンスプリングは予め取り外して避難させておきます。
まずはハンマーユニットを後ろから見てノッカースプリングを外します。
ここでも上で紹介したピンセットが活躍します。
次にシアーを固定しているピンを抜きます（ピンポンチとメンテナンスブロックを使います）。
これでシアー、スプリングが取り出せます。
次にハンマーを取り出すために次の写真のピンを外します。
このピンを一気に外すと部品が飛んで入ってしまうので慎重に外します。
これでハンマーユニットの部品が全て分解できました。
部品をザックリと見たところ変わったパーツはなくVFCに似ているように見えます（東京マルイ グロック18Cがベースだと思う）。
各パーツはハンマーを除いてアルミのダイヤキャストで材質はおそらくADC3 T-6、AC4D T−6で自動車でも標準的に強度部品に使われているものなので強度的に大丈夫だと思います。
もしよければガスブロのハンマーユニットのメカニズムを解説しているので覗いてみて下さい（仕組みがわかれば組ばらし、カスタムのコツが掴めると思います）。
ハンマー
次に問題のハンマーを見て行きます。
部品を外して詳しく見て行きます。
横にして見ると
形状的に見るともげる部分の肉厚はそれなりにあります。ただし根本の応力集中緩和のための隅Rは付いていません。なので簡単にもげるようには見えません。しかも材質はおそらく鉄系なので頑丈なはずです。
一方でハンマースプリングですが確かに荷重が強いです。グロック系だとスプリングの形状はほぼ同じで巻は2.5巻とスペースで決まるのでほぼコイルの線径で荷重が決まります。この製品だと線径φ0.85で硬いと言われているVFC グロック19Xでもφ0.8でした。
ただしこれだけでハンマーのあんなに肉がある場所がもげるレベルには感じません（しかも材質はおそらく鉄系）。
ここで私が考えついた観点はハンマーの製造方法に関してでこのハンマーの質感、外観を見ると普通の鋳物ではなく焼結の発展系であるMIMで製造されていると思います。
このMIMのトラップに引っ掛かったようです（私は2007年くらいにMIMにトライしてトラップにはまった）。
M(METAL)、I(INJECTION)、M(MOLD)
ここでMIMについて超簡単に概要だけ説明します。
私の認識ではMIMはMetal Injection Moldの略で焼結（粉を焼きた固めて成形する方法）の発展系の工法です。
かなり荒っぽく言葉で表すと
①金属の粉末と接着剤（バインダーorワックス）と離型剤として使う潤滑油を用意
②用意した3つが均等に混ざるようにこねてドロドロのペーストつくる
③ペーストを射出成形機で圧力をかけながら型に流して成形
④成形品内の余分な油を熱(低温）で取り除く
⑤成形品を高温で焼いて接着剤でしっかりと固める
⑥完成、理論上完成品の密度は98％ 追加で鉄系材料だと熱処理（焼き入れ、焼戻し）、表面処理（浸炭など）の追加が可能。
こんな感じで利点として
1、材料が粉末で済むので選択の幅が大きい（様々な鉄系、チタン合金、ヘビーメタルのタングステン系）
2、鋳造みたいに材料を溶かす溶鉱炉がいらない、鍛造みたいに大掛かりなプレス機がいらないので投資が少ない
3、型による成形なので中規模な量産まで対応できる
4、射出成形で圧力をかけて成形するので割と複雑な形状に対応
5、成形品は密度98％となり強度は元の材料と同等である
6、鉄系なら成形後に熱処理（焼き入れ、焼戻し）、表面処理（浸炭、窒化など）が可能
これらのことから丈夫な部品(強度が高い）を安く量産できると2005年くらいから出てきました。
ここまでで見ると本製品のハンマーはそこそこの量産量で強度が必要な複雑な形状ということでMIMにピッタリです。さらに2023年では中国を始めとする東南アジアの中規模製造業者にMIMブームが来ているようなので本製品で選択しがちな製法です。
小型複雑形状のハンマー
MIMの理想と現実（トラップ）
ここからは2007〜2008年くらいにエンジン設計者だった私がMIM採用を試みた時に経験したトラップです。
まず利点5の成形品は密度98％となり強度は元の材料と同等であるのをメーカーさんが強調してきたのであるエンジン部品でトライすることにしました。
実際に鉄系でモノを試作（超大手のH金属）したら材料強度のバラツキがひどく強度は基の材料に比較し7〜8割程度の強度になってしまいました（理想と現実のギャップ）。
さらに追加の熱処理が可能なはずなので実際に熱処理を施したら上手く処理できずにボロボロになりました。
これはびっくりして材料屋と一緒に徹底的に原因の調査をしました。
ざっと原因を並べると
①金属の粉末と接着剤（バインダーorワックス）と離型剤として使う潤滑油を用意 →金属粉末の粒径が揃っていないと成形時の密度が低下する（粉末の管理がシビア）
②用意した3つが均等に混ざるようにこねてドロドロのペーストつくる →相当ハイレベルに均等に混ぜないと強度がばらつく（管理がシビア）、粉だまりとか一切NG
③ペーストを射出成形機で圧力をかけながら型に流して成形（複雑形状も対応） →ペースト材の射出成形なので形状の自由度が意外と少ない、本製品のハンマーの凸の付け根にRが付けにくい
④成形品内の余分な油を熱（低温）で取り除く →完全に油を取り除かないと不純物として成形品に残存し強度低下を起こす（管理がシビア）
⑤成形品を高温で焼いて接着剤でしっかりと固める →成型品内で完全（理想的）に粉と接着剤が均等に存在しないので場所によって焼き固めのムラができる（管理がシビア）
⑥完成、理論上完成品の密度は98％ 追加で鉄系材料だと熱処理（焼き入れ、焼戻し）、表面処理（浸炭など）の追加が可能。 →理想の密度は98％だが実際はこれまでのバラつきでもっと低い、成形品の金属組織も粉と接着剤で固めたモノなので熱処理しても狙った金属組織になりにくく狙った硬度が得られない
これらのことからMIMの利点である基の材料と同レベルの強度を保つことはほぼ不可能で実用強度は基の強度の7割5分程度が実態でした（理論、理想通りに工程が進めば98％なんですけど現実はそうはならないトラップ）。
また上記のように各工程でのばらつきが積算されて強度のバラつきに繋がるので、バラつきが広いので良いモノだと強度8割5分、悪いと7割5分と振れ幅が大きかったです。
調査で管理が重要なのがわかったので各工程の管理をお金を掛けてシビアにしても強度8割5分〜9割が限界でした（結局、ボツ）。
これらを踏まえて本製品のハンマーに戻ると設計者はMIMの宣伝文句を真に受けて材料強度を安全率1.0〜1.2くらいで設定した（多分1.2）。
実際にMIMで量産すると実際には強度が大きくばらつき強度がおおよそ7〜8割程度のハンマーが量産される（ASEAN地域の工場だともっと下がるかも）。
製品の安全率を1.2ち仮定すると7〜8割程度の強度でもギリギリ強度が耐える、耐えられない部品がそれぞれ出回り運が悪い方は持たない部品を引いてハンマーの破損が発生しているという現象だと思います（壊れないハンマーと壊れるハンマーの違い）。
その耐えられない部品の数も強度ばらつきが大きいのでそこそこの数が出てしまっているのが現状だと思います。
実際にSNSで破損品の破断面を見ると1発破壊（一回で壊れる）ではなく典型的な低サイクル疲労破壊（少ない回数で疲労破壊する）なのでシンプルな強度不足なのも自分の考えの裏付けになります。
また壊れ方も鉄系素材では通常では考えられないもぎれ方をしているのも強度低下の裏付けになっています。
なのでMIMを採用する場合は基の材料の7〜8割の強度で設計すること、工程のバラつきが強度に直結する（他の工程だと寸法影響が一番大きい）、工程管理のシビアさが理解できていないと扱うのは難しいと思います（何事も理論やカタログ通りにいかないので経験も重要）。
ハンマー破損のメカニズム、原因がご理解いただいたところで実際にどう対応するかを考えて行きます（残念ですが運次第になります）。
まずMIMのような成形品ではどれが強度が低いものか外観からはわからないのでハンマーの負荷を減らすためにハンマーSPGの荷重を落とすのが基本だと思います（SPG荷重を下げる数字の目安は材料強度低下分2割相当として線径を元のφ0.85からφ0.6〜0.65くらい、マルイ純正よりちょい上くらい）。
もし当たり個体を引いたと思われる方は低サイクル破壊までの繰り返し回数はおおよそ1000サイクルくらいなので1000回以上使って壊れなかったら大丈夫な可能性が高いです。
自分がメーカーだったらの対策としてはまず良品選別で行きたいのですが強度のばらつきを非破壊検査で調べるのは大変なので良品選別は無理そうです。
あとは各工程の管理をシビアにして強度の低下分を減らすことができますがコスト的に？です。
最後に王道的に考えるとMIMによる強度低下分を統計データをとって計測し低下分を見込んでハンマーの形状変更（スペース的にキツイかも）かSPGの荷重下げ（作動性の影響次第）になると思います（両方の合わせ技も有り）。
既に対策品を2023年3、4月に用意するみたいなので様子を見て行きたいと思います。
ちなみにLAYLAXさんのM17のハンマーユニットの内部部品のほとんどがMIMだと思います。
ハンマーからMIMでかなり話を膨らましてしまいましたがシャーシの分解はこれで完了です。
もし興味があれば疲労破壊の解説を覗いて見て下さい。
マガジンのガスルートパッキンの分解
次にSNSで話題になっているマガジンのガスルートパッキンを分解して見て行きたいと思います。
分解は簡単で次の写真のピンを抜きます。
あまりオススメの方法でもなくダメなやり方ですが私は細い六角レンチで抜きました（ピンに荷重がないのでギリギリ有り？）。
ガスルートパッキンを見ていきます。
残念ばがら見事にめくれてました。手持ちの3本中3本の全滅でした。
まあ、これはすぐに直せるので良しとします。
ちなみにここのパッキンを社外品にする場合は高さ方向の確認（ノズル、タペットとの干渉問題）と初速問題（開口部がでかいと出力が上がる）のでかなり注意した方が良さそうです（個人的には純正組み直しがオススメです）。
このめくれの発生原因を考えてみると単純に量産での組み付け方に問題がある気がします（素早く組むのでこのようなミスは海外拠点だとまあまあ存在する）。
少しだけこのような組み立ての荒さにASEAN地域の工場を思い出し懐かしく感じます。
次にシャーシ側のマガジンキャッチを見ていきます。
マガジンキャッチのスプリングは板ばねを使っているようです。
板ばねは頑丈、バネ定数を大きくできますがバネ特性としてヒステリシスがあまり良くないです。なのでマグキャッチの感触は悪くはありませんが良くもない感じです。
以上、マガジンでした。
まとめ
シャーシ部分を分解した全体的な印象としては基本に忠実な確実なメカニズムでできていると思いました。
ハンマーの件がクローズアップされていますがそれ以外の出来はかなりハイレベルだと思います（スライドよりもメカは洗練されている気がする）。
各パーツの動きもかなり良いです。
ただ気になった箇所は以下のようになります。
・トリガーセーフティの引っ掛かり
・マガジンの高さのガタの大きさ（0.5mm程度にして欲しい）
・マガジンのガスルートパキンのめくれ
になります。
いずれも修正は簡単なモノになります。
この製品はスライドを含めて全体的にかなりハイレベルで凄く良い製品だと思いますがまだ少しの詰めの甘さが残っていて趙勿体無いと思いました（もう少し）。
ハンマー件に関してはメーカーさんで頑張って対応するしかないと思います。個人的にはMIMに挑戦したから有り得るし仕方がないと思いますが一消費者としては対応を頑張るしかないと思います。
あまり分解をしない購入された方はこの機会にハンマーSPGの交換にチャレンジするの良い機会かもしれません。本製品は部品点数が少なく組みばらしが簡単なグロック（ネットにノウハウがたくさん載っている）なのでオススメです。
以上、長くなってしまいましたがシャーシ分解編を終わります。
次回は分解編で出た課題を基にカスタムの方向性を決めてカスタムしていきます。
・バトン BG-17 CO2 GBB（グロック17 GEN.5 MOS)
通販だとハンマーの対策前後が分からなさそうです。アマゾンだと直接、バトンさんへ飛ぶので問い合わせて確認しても良いかもしれません。
・バトン BGー17 スペアマガジン
耐久性が期待できそうなマガジンでした。
・バトン(PUFF DINO) CO2 12gカートリッジ
純正のボンベです。メーカーはPuff Dinoですがバトンさんが正規代理店で純正扱いになります。3ヶ月の保証を受けるにはこのボンベでないとダメのようです。6本、50本を選べます。
・マルシン CO2 12gカートリッジ
値段、品質のバランスはマルシンさんが一番だと思います。5本か30本のセットが選べます。ただしバトンさんの3ヶ月保証は受けらなくなります。
個人的なお勧めで私はエアソフト本体やパーツ関連の多くをアマゾンのプライム会員に入って購入しています。
意外と本体、パーツ共にラインナップが充実していて最安値では無いもののそこそこの低価格で安定的に購入できるので重宝しています（小物だと買いに行くのがめんどくさいので重宝）。
多くの商品が配送料無料、お急ぎ便無料になり速ければ次の日に到着します。さらに会員になると映画、アニメ、音楽、書籍なども多くの作品がフリーで見れます。
月間プランだと月600円からで年間プランだと年で5900円でかなりのお得で会員は対象商品購入（エアソフト関連も大抵、対象になっている）でポイントが還元されます。
まずは無料体験からお勧めします。
コメント
コメント一覧 （2件）
マガジンの上下のがたつきは、フレームのマガジン固定部が後加工で斜めに削られている為でした。バトンから購入したフレームパーツでは、その部分が未加工の為にマガジンの上下がたつきは、ありません。それについてバトンに説明を求めましたが、製造上の理由と言う釈然としない曖昧な回答しか得られませんでした。
これも不良品として認定して欲しいところです。
なかの様
コメントありがとうございます。
自分のを確認したらマガジンキャッチのマガジンが掛かる部位にバッチリ機械加工が入ってました。図面のミスなのか製造でのミスかはわかりませんがガタつきの原因に間違いなさそうです。
残念ですが詰めの甘さを感じてしまいます。